Некоторые проекты по энергосбережению на предприятиях различных отраслей промышленности и ЖКХ

Основные положения
           Промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями энергоресурсов: на их долю приходится до 50% энергопотребления в стране. Средний коэффициент использования энергоресурсов в промышленности составляет около 30%. Это свидетельствует о большом потенциале энергосбережения.
         Первым и важнейшим шагом к экономии энергоресурсов является организация контроля за их потреблением.  Правильная организация учета энергопотребления позволяет экономить 5-10% энергоресурсов без дополнительных мероприятий. Наилучший результат достигается при организации на предприятии энергоцентра.
Рациональное управление энергоресурсами достигается путем:

  • выявления внутри предприятия цехов и участков, перерасходующих энергоресурсы;
  • детальной проверки счетов, выставляемых предприятию энергоснабжающими организациями;
  • выявление наиболее энергетически эффективных режимов работы оборудования и поддержания этих режимов в течение как можно большего отрезка времени;
  • строгой количественной оценки эффективности различных энергосберегающих мероприятий в натуральном (ГДж, кВтч и т.п.) и денежном выражении.

        Несмотря на различия в конструкциях промышленных установок и способов их эксплуатации, потенциальные возможности энергосбережения в них сходны. Они могут быть сгруппированы в следующие категории:

  • стратегия эксплуатации и технического обслуживания;
  • стратегия модернизации оборудования и технологических процессов;
  • стратегия замены существующего оборудования на новое менее энергоемкое и внедрение новых технологий.

       Последовательность, в которой расположены эти категории, соответствует возрастанию требуемых капиталовложений и сроков реализации этих мероприятий. Определив потенциал энергосбережения, можно определить сумму, которую предприятию выгодно истратить на внедрение мероприятий по энергосбережению. Исходя из этого, разрабатывается программа энергосбережения. При разработке мероприятий по энергосбережению на промышленных предприятиях необходимо принимать во внимание, что имеются следующие направления экономии:

  • экономия ТЭР путем совершенствования энергоснабжения;
  • экономия ТЭР путем совершенствования энергоиспользования.

        Мероприятия по совершенствованию энергоснабжения должны разрабатываться энергетиками. Основными из этих мероприятий являются:

  • Уменьшение числа преобразований энергии. Так как каждое преобразование энергии связано с потерями, то чем меньше последовательных преобразований претерпевает энергоноситель, тем выше общий КПД. Экономически, например, более целесообразна замена сжатого воздуха электроэнергией всюду, где это возможно;
  • Разработка рациональных схем энергосбережения. Схема энергосбережения предприятия  сложный комплекс, в котором взаимозависимы и часто взаимозаменяемы отдельные энергоносители. Разработка комплексной схемы энергоснабжения, увязанной с технологией и учитывающей технологически необходимые параметры всех энергоносителей, раскроет резервы экономии и покажет очередность их реализации;
  • Автоматизация энергоснабжающих установок. К этому типу мероприятий относятся: автоматизация отопительных агрегатов, бойлерных установок, подстанций и внедрение автоматического регулирования параметров энергоносителей.

       Мероприятия по совершенствованию энергоиспользования разрабатываются энергетиками совместно с технологами. Среди них основными являются:

  • Внедрение технологических процессов, оборудования, машин и механизмов с улучшенными энерготехнологическими характеристиками;
  • Совершенствование действующих технологических процессов, модернизация и реконструкция оборудования;
  • Повышение степени использования вторичных энергоресурсов;
  • Утилизация низкопотециального тепла;
  • Организационнно-технические мероприятия.

         Черная металлургия
         На предприятиях черной металлургии сталь производится по одному из трех технологических циклов:

  • коксовая печь - доменная печь - мартеновская печь;
  • коксовая печь - доменная печь - кислородный конвертер;
  • лом + окатыши - электрическая печь.

         В большинстве стран уже отказались от мартеновского способа производства стали. Основным способом стал второй технологический цикл. Это объясняется тем, что производительность конвертеров в 10 раз выше производительности мартеновских печей, а расход энергоресурсов на 1 т стали в конвертерах в 3,3 раза меньше, чем в мартеновских печах. В России мартеновским способом выплавляется 50% стали, по этому одним из направлений по экономии энергоресурсов на предприятиях черной металлургии является переход от мартеновского к конверторному способу производства стали.
         Следующим шагом к экономии энергоресурсов на предприятиях черной металлургии является развитие сети мини-заводов, которые включают в себя только электросталеплавильное и прокатное производства и работают на металлическом ломе и окатышах. Это позволяет отказаться от коксохимического и доменного производств, которые потребляют 40-50% энергоресурсов.
         Третьим шагом по экономии энергоресурсов может стать переход к непрерывной разливке стали и отказ от прокатных станов, которые потребляют до 30% энергоресурсов. В России на установках непрерывной разливки стали производится только 17% продукции, а в США, Японии и Франции - до 94%.
         Кроме указанных выше путей выше путей экономии энергоресурсов, которые связаны с большими капитальными затратами на техперевооружение, имеются мероприятия не требующие больших затрат.
        При производстве агломерата увеличение слоя шихты до 500 мм и ее комбинированный нагрев позволяют экономить до 12% топлива. Дополнительный нагрев верхнего слоя шихты воздухом или продуктами сгорания от дополнительно установленных горелок до 620-950 С снижает расход коксовой мелочи на 12 кг/т агломерата, а также ее выход на 3-5%. Накатывание топлива и извести на комки шихты дает снижение расхода топлива на 10%. Автоматизация работы агломашины обеспечивает постоянное качество агломерата, оптимальный режим агломерации и снижение расхода топлива на 6-8 кг/т агломерата. Около 35% тепла, необходимого в процессе агломерации, выбрасывается в окружающую среду с охлаждающим воздухом и теплом агломерата. Эффективным мероприятием в этой связи является подогрев шихты воздухом, отходящим от охладителя агломерата, и замена холодного воздуха горения в горне на нагретый. Большое внимание должно уделяться комбинированному нагреву шихты с использованием теплоты внешнего источника. Высокотемпературный нагрев шихты можно осуществить просасыванием через нее горячих нейтральных или слабовосстановительных газов (доменного газа, продуктов сжигания нефти и т.д.).
         При производстве окатышей сжигание природного газа в слое шихты дает снижение расхода топлива на 11%. Ввод в шихту твердого топлива антрацитового штыба  сокращает расход природного газа на 18%. Увеличение высоты слоя окатышей с 250 до 500 мм повышает производительность на 50% и снижает расход топлива на 5%. Увеличение доли высокотемпературного воздуха (800-900С), используемого для горения, на 12-15% путем реконструкции переточной системы сокращает расход природного газа на 8-10%. Оптимизация тепловых режимов путем рационального распределения тепловых и газовых нагрузок по зонам в соответствии с качеством железорудного сырья и требованиями технологии позволяет сэкономить 10-12% топлива.
         В коксохимическом производстве угольная шихта предварительно нагревается до 150-200С. Для нагрева следует шире использовать отходящие газы  установок сухого тушения кокса или раскаленный кокс, выдаваемый из коксовых печей. Термоподготовка шихты позволяет увеличить производительность коксовых батарей и снизить рас¬ходы тепловой энергии. Автоматизация системы управления процессом горе¬ния топлива при отоплении коксовых печей дает экономию 42 МДж теплоты на 1 т кокса. Более широкое применение установок сухого тушения кокса и по¬лучаемой при этом теплоты для производства пара энергетических параметров. Использование теплоты отходящих от батарей дымовых газов для нагрева во¬ды, отопления и других коммунально-бытовых целей.
         В доменном производстве один из основных видов топлива - дорогостоящий кокс. Ниже приведены мероприятия, с помощью которых можно снизить расходы кокса (кг/т):

  • повышение содержания железа в шихте - 9-34;
  • вывод сырого флюса из доменной шихты - 9-11;
  • снижение содержания золы и серы в коксе - 3-9;
  • снижение доли литейного чугуна и ферросплавов в общей выплавке - 8-16;
  • улучшение качества железорудных материалов - 12-20;
  • улучшение физико-технических характеристик кокса - 5-8;
  • повышение давления газа на колошнике доменной печи - 4-10;
  • применение природного газа и мазута в сочетании с дутьем, обогащенным кислородом - 20-34;
  • повышение нагрева дутья - 7-18;
  • вдувание измельченного твердого топлива - 6-15;
  • применение металлизированного сырья - 4-13;
  • применение горячих восстановительных газов - 15.

         В конверторном производстве эффективное использование котлов охладителей конверторных газов позволяет вырабатывать пар давлением до 4,5 МПа в количестве 0,25 т на 1 т стали, который может расходоваться для производственных нужд и привода турбин компрессоров. Применение непрерывного литья заготовок после конверторов дает сокращение расхода топлива на 30-40 кг и электроэнергии на 20-25 кВт-ч на 1 т стали.
          В прокатном производстве повышение температуры слитков, подаваемых в нагревательные колодцы, до 800-830 °С и увеличение доли горя¬чего посада до 90-98% сокращают расход топлива на 4-5 кг/т проката. Подача горячего металла в методические печи транзитом от обжимных заготовочных станов уменьшает расход топлива на 15-60% относительно расхода при холодном посаде. До 15-20% теплоты, подаваемой в печь с топливом, отводится системой охлаждения конструктивных элементов печи. Около 90% теплоты, воспринимаемой охлаждаемыми элементами печи, приходится на долю подовых труб (балок). Применение испарительного охлаждения позволяет практически полностью утилизировать эту теплоту. Количество теплоты, воспринимаемой подовыми трубами, может быть сокращено за счет их термоизоляции и умень¬шения площади обогреваемой поверхности. Достичь этого можно увеличением шага между трубами. При оптимальном уменьшении площади поверхности подовых труб снижение удельного расхода топлива на нагрев металла достигает 10%. Термоизоляция подовых труб, выполняемая из огнеупорных волокнистых материалов, позволяет сократить расход топлива на 18-25% и повысить произ¬водительность печи на 15%.
         Температура отходящих газов нагревательных  печей  достигает 900-1000°С, причем 40-60% теплоты, выделяемой при сгорании топлива, отво¬дится с продуктами сгорания. Для утилизации этой теплоты следует применять нагрев отходящими газами подводимого воздуха для сжигания топлива, нагрев газового топлива, предварительный нагрев металла, загружаемого в печь. При подогреве металла отходящими газами расход топлива может быть сокращен на 15%. Нагрев воздуха, подаваемого в печь, отходящими газами на 100 °С дает экономию топлива 4-5 кг/т проката. Оптимизация работы печей с использованием автоматики позволяет снизить расход топлива на 15-20 кг/т. Внедрение технологии нагрева слитков в нагревательных колодцах слябингов с отоплени¬ем из центра пода с импульсной подачей топлива сокращает расход топлива на 13-16%. Установка теплообменников для утилизации тепла на выходе из радиантных труб повышает степень использования топлива на 25-30%. Применение рекуператоров для использования теплоты после колпаковых печей снижает расход топлива на 16-20%. Физическая теплота отходящих газов нагревательных печей и колодцев должна использоваться для выработки пара в котлах-утилизаторах.
         В огнеупорном производстве замена печей устаревших конструкций (кольцевых, газокамерных, периодических) современными противоточно-рекуперативными обжиговыми агрегатами (туннельными, вращающимися, шахтными печами) позволяет сократить расход топлива с 370 до 240 кг/т. Совершенствование горелочных устройств печей уменьшает расход топлива на 5-10%. Применение кислорода при сжигании топлива во вращающихся печах снижает расход топлива на 30-35%. Использование отходящих газов для подогрева кусковых материалов дает снижение расходов топлива на 10-20%. Утилизация теплоты в котлах-утилизаторах и водяных экономайзерах уменьшает расход топлива на 10-30%.

         Цветная металлургия
         В свинцовом и медно-цинковом производстве применение кивцетной плавки приводит к снижению удельных расходов топлива на 20-50%. При вне¬дрении автогенной плавки медно-никелевого сырья в агрегате непрерывного действия удельный расход электроэнергии снижается более чем в 2 раза. Бездиафрагменные электролизеры уменьшают удельный расход электроэнергии при получении магния на 8-10%, а закрытые РТП (с оптимизацией режимов плавки в ней) - на 5-7%. Для снижения расходов органического топлива целе¬сообразно повысить долю плавки в электропечах взамен плавки в шахтных и отражательных печах, на которые в настоящее время приходится соответст¬венно 15-25 и 40-50% общего производства. В производстве алюминия переход на электролизеры с обожженными анодами обеспечивает снижение удельного расхода электроэнергии на 5-7%.
         Один из крупных потребителей тепловой энергии в цветной металлургии  производство глинозема. Для снижения расхода энергоресурсов в этом произ¬водстве рекомендуются следующие мероприятия: перевод печей спекания и кальцинирования на сжигание природного газа, внедрение рекуперативных холодильников (циклонного или "кипящего" слоя), повышение степени регенерации тепловой энергии в автоплавильных установках выщелачивания и обескремнивания, увеличение кратности использования пара в выпарных батареях. внедрение водоподогревателей контактного типа. Выполнение этих мероприя¬тий позволит снизить удельные расходы топлива на 20-25% и тепловой энергии в 1,5-2 раза.

         Химическая промышленность
         Отличительной особенностью предприятий химической промышленности является то, что большое количество используемых энергоресурсов позволяет покрыть 50% собственных нужд в теплоте. Для решения данной проблемы необходима разработка и реализация комбинированных энерготехнологических систем (КЭТС), органически связывающих энергетическую и теплоэнергетиче¬скую системы с целью обеспечения наиболее высокой экономической эффек¬тивности выработки заданных уровней энергетической и технологической про¬дукции. Исходными предпосылками для создания КЭТС служат принципы предельного энергосбережения. Под предельным энергосбережением понима¬ется экономически обоснованное минимально возможное энергопотребление на единицу готовой продукции, т.е. с учетом неизбежных потерь, связанных с необратимостью тех или иных процессов и затрат на создание и эксплуатацию термодинамически совершенных отдельных агрегатов и систем в целом. На ос¬нове термодинамического анализа процессов определяются минимально необ¬ходимые затраты энергии на их реализацию.
         В химических технологиях многие процессы протекают с выделением или поглощением теплоты, температурный уровень определяет как количество, так и качество получаемого продукта. Поэтому определение количества и качества энергоресурсов, выделяющихся в технологических про¬цессах, является важным шагом для разработки КЭТС.
         Синтез теплотехнологических систем целесообразно проводить на основе максимальной рекуперации теплоты в самих системах. Основная ста¬тья приведенных годовых затрат  это эксплуатационные затраты на догрев и доохлаждение потоков до заданных температур во внешней системе теплооб¬мена. Эти затраты существенно превышают затраты на внутреннюю систему теплообмена. Поэтому системы, синтезированные по максимуму рекуперированной теплоты, оказываются наиболее экономичными. Разработка теплоэнер¬гетических систем производится на основе ЭБ предприятия и определения по¬требностей в различных видах энергоресурсов. Создание теплоэнергетических систем и КЭТС с минимальным энергопотреблением возможно только на базе максимального использования внутренних энергоресурсов теплотехнологий. В системах отопления, вентиляции, горячего водоснабжения непосредственное использование низкопотенциальной теплоты и теплонасосных установок явля¬ется обоснованным, так как энергетическая эффективность таких систем в ряде случаев достаточно высока, особенно при наличии дешевых источников для привода компрессоров. Перспективно использование низкопотенциальной теп¬лоты в системах термического обессоливания воды, получения искусственного холода.

         Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность
         Основными способами снижения расходов энергоресурсов в нефтепереработке являются:

  • применение ЭВМ для управления технологическими процессами;
  • повышение эффективности утилизации сбросной теплоты;
  •  увеличение КПД печей;
  •  увеличение КПД дистилляционной установки путем использования дополнительных стадий;
  •  усовершенствование тепловых насосов;
  •  использование низкопотенциальной сбросной теплоты для теплоснабжения (дает экономию топлива до 20%).  

          В производстве синтетического каучука снижение расхода энергии может быть достигнуто внедрением новых технологических схем с меньшими удель¬ными расходами энергоресурсов, внедрением абсорбционных машин и рекон¬струкцией существующих технологических схем с применением новых высо¬коэффективных катализаторов и др.
          В шинной промышленности значительной экономии энергии можно добиться за счет повышения загрузки технологического оборудования, снижения брака и возвратных расходов, сокращения режимов вулканизации, широкого внедрения автоматизации в процесс приготовления резиновой смеси и др.

         Машиностроение
         Из всех потребляемых энергоресурсов на машиностроительных предприятиях около 30% расходуется на чисто технологические процессы и около 70%  на ТЭЦ, котельные, вентиляцию, освещение, выработку сжатого воздуха, внутризаводской транспорт и прочие вспомогательные нужды. Энергоемкими производствами в машиностроении являются: кузнечное, литейное, термическое и гальванопокрытий. Сложность энергосбережения на машиностроительных предприятиях заключается в большой номенклатуре выпускаемой продукции и отсутствии удельных норм расхода энергоресурсов на выпуск продукции. Поэтому показателями эффективности использования энергоресурсов для предприятий машиностроительного комплекса могут стать следующие:

         1) энергоемкость продукции (кг у.т./руб.);
         2) электроемкость продукции (кВт-ч/руб.);
         3) теплоемкость продукции (ГДж/руб. или Гкал/руб.);
         4) топливоемкость продукции (кг у.т./руб.).
         Аналогичные показатели применяются и в зарубежной практике.
         На предприятиях с полным технологическим циклом наибольшего снижения расходов энергоресурсов можно добиться в металлургическом, электротермическом производстве и в производстве сжатого воздуха и кислорода. На предприятиях с неполным технологическим циклом, но имеющих литейное производство, основное внимание следует уделять энергосбережению в литейных и термических цехах и при выработке сжатого воздуха и кислорода.
        На машиностроительных предприятиях с большим количеством металлообрабатывающих станков значительной экономии электроэнергии можно достичь:

  1. уменьшением припусков и изменением формы заготовок с приближени¬ем их к форме готового изделия;
  2. изменением способов обработки изделий, например, заменой токарной обработки высадкой, переводом обработки изделий со строгания на скоростное фрезерование и т.д.;
  3. применением многошпиндельных станков вместо одношпиндельных для сверления отверстий;
  4. выполнением фрезерных работ с установкой на одном станке несколь¬ких фрез;
  5. увеличением загрузки или заменой недогруженных электродвигателей двигателями меньшей мощности;
  6. изменением параметров резания.

        Поскольку технологические процессы в литейных, термических и кузнечных цехах могут осуществляться с различными энергоносителями, то правильный выбор энергоносителя имеет важное значение для их экономии.
         В машиностроительной промышленности широко используется сжатый воздух; системы получения и снабжения сжатым воздухом тоже имеют большую энергоемкость. Основными мероприятиями по снижению расхода энергии в этих системах являются следующие:

  1. повышение КПД компрессоров заменой кольцевых клапанов прямоточными; улучшение системы охлаждения компрессоров и регулирование системы воздухоснабжения в зависимости от нагрузки;
  2. снижение потерь воздуха в магистральных и цеховых сетях;
  3. применение воздуха пониженного давления;
  4. подогрев сжатого воздуха;
  5. оптимизация работы пневмооборудования;
  6. замена пневмоинструмента электроинструментом.

         Целлюлозно-бумажная промышленность
         В зависимости от сорта выпускаемой бумаги и принятой технологии удельные расходы энергоресурсов в целом по ЦБК изменяются в довольно ши¬роких пределах. Так, расход электроэнергии на производство 1 т целлюлозы колеблется от 170 до 600 кВт-ч/т, расход тепловой энергии от 1,23 до 9 Гкал/ч.
         На ЦБК потребность в технологической теплоте в два и более раза превышает потребность в электроэнергии. Особенно большие расходы теплоты происходят в процессе сушки бумаги. Основными направлениями по сниже¬нию расходов теплоты в данном процессе являются:

  1. применение инфракрас¬ного излучения;
  2. применение высокочастотного и микроволнового нагрева;
  3. применение тепловых насосов. Однако их выполнение требует больших ка¬питальных вложений, поэтому более желательны менее капиталоемкие мероприятия по снижению расходов ТЭР. К ним относятся:

         1. В области экономии электроэнергии:

  •  увеличение начального давления пара перед турбинами заводских ТЭЦ;
  •  максимальное использование энергии в непиковые периоды графика;
  •  установка компенсирующих устройств для снижения потерь электро-энергии;
  •  увеличение .коэффициента загрузки электродвигателей;
  •  применение более производительного оборудования для варки;
  •  замена древесного волокна бумажными отходами.

         2. В области экономии пара:

  • работа паровых котлов с максимальной производительностью; своевре¬менный их ремонт и контроль работы с помощью ЭВМ;
  •  исключение утечек пара;
  •  контроль за потребностью в паре;
  •  теплоизоляция паропроводов, арматуры и емкостей;
  •  ограничение потребления пара до установленного максимума;
  •  использование технологического пара из отборов турбин;
  •  снижение давления пара в котлах.

         3. В области экономии теплоты:

  •  сбор и возврат конденсата для нагрева питательной воды котлов;
  •  вторичное использование горячей промывочной воды;
  •  исключение пересушки;
  •  утилизация сбросной теплоты уходящих газов котлов;
  •  утилизация сбросной теплоты воздуха над бумажными машинами;
  •  очистка сушилок для повышения коэффициента теплопередачи.

          Строительная промышленность
          Наиболее энергоемкими являются процессы производства кирпича и стек¬ла, которые в сумме потребляют около 80% топлива всей отрасли. Поэтому эффективное использование и экономия ТЭР на этих предприятиях позволит существенно снизить энергопотребление всей отрасли.
         Цементные заводы расходуют примерно 60% топлива и 50% электроэнер¬гии всей отрасли. Основными направлениями по экономии ТЭР на этих заводах являются:
        1. Увеличение доли производства цемента сухим способом. В настоящее время производство цемента осуществляется мокрым (около 80%) и сухим (около 20%) способами, отличающимися методами приготовления шихты, ко¬торая поступает на обжиг при мокром способе в виде шлама, а при сухом - в виде гранулированной массы или полностью высушенного порошка. При су¬хом способе удельный расход топлива на обжиг клинкера ниже на 40-50%.
        2. Получение клинкера по низкотемпературной солевой технологии; интенсификация процесса обжига клинкера за счет оснащения цементных печей эффективными теплообменными и горелочными устройствами; автоматизация систем горения топлива.
         3. Увеличение доли золы тепловых электростанций в производстве цемен¬та до 50% (позволяет снизить расход топлива на 15-20%).
        4. Своевременный вывод из эксплуатации или модернизация морально и физически изношенного малопроизводительного оборудования.
         Стекольные заводы расходуют около 13% топлива, потребляемого отраслью. Наиболее крупными потребителями ТЭР на них являются стекловаренные печи. Потери тепла через ограждающие конструкции и с уходящими газами в стекловаренных печах достигают 80%, поэтому уменьшение этих потерь  один из основных резервов экономии энергии. По принципу утилизации теплоты имеются два типа печей: регенеративные и рекуперативные. Увеличение доли рекуперативных печей позволяет получить большую экономию топлива. Эко¬номить ТЭР можно также:

  • применением гранулированной шихты;
  • использованием в шихте стеклобоя;
  • увеличением единичной мощности стекловаренных печей;
  • применением кислорода для интенсификации процесса горения топлива.

          Большое развитие получает подогрев стекломассы в комбинации с газомазутным топливом.
          Основными резервами экономии ТЭР при производстве глиняного кирпи¬ча являются:

  • увеличение доли выпуска пустотелых кирпичей;
  • использование топливосодержащих отходов промышленности: зол, шла¬ков и т.д.;
  • совершенствование горелочных устройств туннельных печей, внедрение систем автоматического регулирования подачи в них топлива и использование тепла отходящих газов для сушки кирпича.

          Текстильная и легкая промышленность
          Наибольшие расходы энергии происходят на стадии обработки продукции (крашение, сушка, нанесение рисунков и т.д.).
         Основные направления снижения потребления энергоресурсов на предприятиях отрасли:

  • усовершенствование и внедрение прогрессивных менее энергоемких технологических процессов и ввод более производительного оборудования, в частности, освоение и внедрение совмещенных технологических процессов и малогабаритного экономичного оборудования;
  • освоение и внедрение в производство прядильных самокруточных машин для шерстяной пряжи, усовершенствование отделки тканей;
  • повышение эффективности использования электроэнергии путем опти¬мизации загрузки механизмов, сокращения холостых ходов и снижения потерь;
  • автоматизация технологических процессов и систем учета расхода ТЭР;
  • использование безлюдной технологии.

         К наиболее перспективным, направлениям снижения удельных расходов электроэнергии в прядильном производстве можно отнести: создание и модер¬низацию технологического оборудования на принципиально новой конструк¬торской основе, сокращение технологических переходов, применение опти¬мальных загрузочных параметров работы оборудования, внедрение высокоско¬ростных пневматических машин, установку высокоэкономичных источников света.
        В ткацком производстве экономия электроэнергии связана главным обра¬зом с обеспечением ткацких станков электродвигателями с высокими эксплуа¬тационными свойствами.
        В красильных и отделочных производствах потребляется большое количе¬ство горячей воды, поэтому большое внимание следует уделять способам ути¬лизации сбросной теплоты. Экономии электроэнергии можно достичь за счет широкого внедрения совмещенных технологических процессов, использования малоотходных технологий, применения пигментных красителей, а также новых способов термической печати, внедрения инфракрасных нагревателей, регули¬рования влажности и утилизации теплоты отработанного воздуха в процессах сушки.

         Повышение энергоэффективности
         Реконструкция котельных и ТЭС с применением более эффективного оборудования
        Строительство новых ТЭС и котельных с применением более эффективного оборудования (парогазовые и газотурбинные установки, газопоршневые машины и т.п.)

         Энергосбережение ЖКХ

  • Замена старых теплосетей и снижение потерь воды;
  • Развитие индивидуальных пунктов теплоснабжения;
  • Оптимизация работы систем теплоснабжения;
  • Регулируемый электропривод;
  • Теплоизоляция зданий;
  • Полезная утилизация тепловых отходов;
  • Экономия э/э на собственные нужды предприятий и в быту;
  • Турбодетандры для использования избыточного давления природного газа для выработки э/э;
  • Развитие централизованного теплоснабжения с ликвидацией низкоэффективных котельных и индивидуальных источников.

         Использование отходов производства для энергетических и иных целей

  • Использование для энергетических целей твердых бытовых отходов (ТБО) и промышленных отходов;
  • Реконструкция метантенков на канализационных очистных сооружениях и использование полученного метана в ТЭЦ и котельных;
  • Утилизация шахтного метана в ТЭЦ и котельных;
  • Использование коксового, доменного, попутного газа;
  • Использование пелет и древесных отходов;
  • Тепловые насосы;

         Возобновляемые источники
         Применение всех видов возобновляемых источников энергии (солнечная, ветровая, гидро-, биотопливо)

         Перевод оборудования  на более экологичное топливо

  • Газ вместо угля, мазута, дизельного топлива и др;
  • Биотопливо, пелеты, метановые, древесные  и др. отходы и сбросные газы, которые можно использовать в качестве топлива, вместо ископаемого топлива.

          Специализированные проекты в промышленности

         Проекты, обеспечивающие снижение выбросов, использование в технологии углекислого газа, метана, закиси азота - N2O (химия), перфторуглеродов (хладагенты), гидрофторуглеродов (алюминиевая промышленность), гексафторида серы (или “элегаза”).

         Подробности некоторых проектов

         Сбраживание осадка после очистных канализационных сооружений предприятий водоканалов в метантенках и использование получаемого биогаза (биотоплива) в новых миниТЭЦ. Проработка для такого рода проекта на одной из подмосковных станций очистки канализационных стоков мощностью 320 тыс. тон в сутки (на примерно 620 тыс. жителей) со строительством миниТЭЦ мощностью 2 МВт на биогазе показывают, что снижение выбросов за 5 лет составит около 600 тыс. тонн СО2, а доходы от их продажи около 4,2 – 5 млн. евро.

          Обработка навоза на животноводческих фермах в метантенках , получение биогаза и использование его на новых миниТЭЦ. Расчеты для ряда конкретных объектов показали, что снижение выбросов на 1 свинью в свиноводческом комплексе составит около 1 тСО2, а доходы от реализации сниженных выбросов могут целиком покрыть инвестиции для создания животноводческого комплекса: так для комплекса на 100 тыс. свиней снижение выбросов за 5 лет составит около 80 тыс тонн СО2, а углеродные доходы – 2,8 млн. евро.

         Извлечение метана на действующих свалках твердых бытовых отходов (ТБО) или организация новых хранилищ ТБО с системой сбора и отвода метана и утилизация извлекаемого биогаза для производства электроэнергии или сжигания. По полученным предложений от зарубежных компаний современное хранилище ТБО может быть сооружено исключительно за счет реализации сниженных выбросов парниковых газов.

         Наиболее финансово привлекательными проектами являются так называемые метановые проекты, т.е. с получением биогаза и использованием его в качестве топлива в энергетических установках. Это связано с тем, что метан в части парникового эффекта в 21 раз активнее чем СО2, и снижение выбросов метана в 1 тонну приравнивается к 21 тонне СО2.

         Помимо снижения выбросов парниковых газов реализация подобных проектов ведет к экологическому эффекту в традиционном понимании – снижение выбросов в атмосферу, обезвреживание отходов.